СКЛАДСКАЯ ЛОГИСТИКА И ПРОЕКТИРОВАНИЕ СКЛАДОВ

Экономическое обоснование реконструкции склада

            Ваш склад стал для Вас проблемой; головной болью из-за нареканий заказчиков на пересортицы и задержки поставок; «черной дырой», где исчезают деньги фирмы; главным пунктом повестки дня еженедельной оперативки ..... Короче говоря, надо что-то делать со складом. То ли новый строить, то ли существующий реконструировать. Однако, совет директоров вполне здраво задает вопросы по существу – сколько это будет стоить всего? Каков график платежей? Когда окупятся вложения? Каковы будут эксплуатационные расходы? Как, наконец, выбрать из нескольких возможных вариантов наилучший?

            Для этого в современной экономике часто используется метод оценки периода возврата инвестиций («Return of investment”- ROI), который вычисляется как количество месяцев, за которые прибыль, получаемая в результате использования объекта инвестиций перекрывает сам объем инвестиций. С учетом, конечно, плана возврата инвестиций; банковских процентов за кредит и инфляции. Теоретически все достаточно просто.

Делаем проект склада, считаем объем капитальных вложений на строительство или же реконструкцию здания; проектируем технологию обработки потоков товаров на складе и определяем потребное количество стеллажей, машин и людей; подсчитываем капитальные затраты на технологию и, наконец, вычисляем эксплуатационные затраты на содержание здания и эксплуатацию технологии на складе.  Но, так мы вычислили только эксплуатационные расходы. А как определить ту часть общих доходов, полученных фирмой, которая возникла как следствие именно деятельности склада, а не таких факторов, как, например, резкое повышение качества работы департамента маркетинга или же счастливо сложившуюся конъюнктуру на рынке?

Решить эту задачу можно с использованием экономико-математических имитационных моделей, которые из-за их сложности и высокой стоимости разработки используются весьма редко. Чаще же всего, в качестве доли доходов предприятия, относимых к деятельности склада, принимают экономию расходов и исключение потерь, которые наступают при реализации инвестиционной программы. Эти статьи экономии называют «экономообразующие факторы». Но, прежде чем приступить к их перечислению и описанию, необходимо договориться о некоторых условиях, выставляемых в качестве технического задания на проектирование склада и напрямую влияющие на эти факторы.

 Основным условием является использование компьютерной системы управления технологией склада с применением т.н. «адресного» хранения товаров; системы штрихового (или же радиочастотного) кодирования ВСЕХ поступающих на склад товаров и специального оборудования информационных технологий для контроля за правильностью выполнения технологических операций (принтеры, сканеры штриховых кодов и специальные мобильные компьютерные терминалы с лазерными сканерами). Вторым принципиальным условием является использование при проектировании параметров технологических зон склада принципов математической теории массового обслуживания, обеспечивающих равную пропускную способность зон при заданных парметрах потоков товаров и минимизацию очередей заданий на выполнение технологических операций.  Использование этих условий как раз и гарантирует реальность появления «экономообразующих факторов».

Эти факторы можно разделить на базовые, являющиеся следствием принятых условий, и  прочие, зависящие от базовых. В свою очередь, прочие факторы можно разделить на факторы прямой (HardROI) и косвенной (SoftROI) экономии.

 К базовым факторам можно отнести:

1. Повышение точности учета динамики расходимости каждого товара за счет  анализа спроса, обеспечиваемого системой управления складом.
2.  Оптимизацию нормативов товарных запасов с учетом условий внешней логистики предприятия.
3. Повышение уровня гарантий покрытия спроса за счет учета неравномерности спроса при расчете нормативов товарных запасов.
4. Полное устранение возможности появления ошибок при выполнении любой операции технологического процесса – от приемки товара до его отгрузки – за счет появления контроля за каждой исполняемой операцией со стороны системы управления технологией склада.
5. Оптимизация размеров складского комплекса за счет хранения точно обоснованного количества товаров по каждой позиции номенклатуры и использования различных по объему мест хранения.
6. Создание технологии обработки грузопотоков в реальном времени под полным контролем компьютерной системы управления.
7. Ведение т.н. партионного учета товаров по дате прихода или же по дате истечения срока годности

На основе сформулированных основных (базовых ) экономообразующих факторов можно построить систему факторов прямой экономии (HardROI), которые можно подсчитать в явном виде :

• Снижение капитальных затрат на строительство нового склада или же снижение стоимости хранения товаров при реконструкции старого склада :

ü      Уменьшение потребных площадей и объемов зон хранения и обработки грузопотока при проектировании здания с учетом [ 5 ]

ü      Увеличение плотности хранения при реконструкции существующего здания с учетом [ 5 ] и, следовательно, снижение стоимости хранения единицы товара

• Снижение стоимости товарных запасов как следствие [ 2, 3 ] :

ü      Уменьшение потребных оборотных средств

ü      Уменьшение %% по кредиту

ü      Уменьшение затрат на страхование

• Уменьшение потерь от списания товаров с истекшим сроком годности как следствие  [ 7 ]
• Снижение себестоимости обработки товаропотока за счет:

ü      Оптимизации количества людей и техники на складе при их оптимальной загрузке как следствие [ 5, 6 ]

ü      Уменьшения суммарной дистанции перемещения товаров за счет раскладки с учетом спроса на них как следствие оперативного АВС-анализа [ 1 ]

ü      Отсутствие ошибок при реализации каждой операции технологического процесса как следствие [ 4 ] и отсутствие затрат на их исправление.

• Экономия эксплуатационных расходов

ü      Снижение потребности в энергоресурсах как следствие [ 4, 5 ]

ü      Устранение необходимости в дополнительном труде по проведению внеплановых инвентаризаций и устранению ошибок технологических операций как следствие [ 4 ]

ü      Снижение расходов по транспортировке как следствие [ 4 ]

ü       Оптимальная загрузка механизмов и людей как следствие [ 4, 5, 6 ]

Так же можно привести систему факторов косвенной экономии (SoftROI). Их денежный эквивалент трудно подсчитать, но нельзя недооценивать их влияние на общую экономику предприятия:

• Приобретение новых покупателей и удержание старых за счет:

ü      Повышения гарантий удовлетворения спроса как следствие [ 2, 3 ]

ü      Уменьшения времени выполнения и доставки заказа как следствие [ 6 ]

ü      Отсутствия пересортицы и ошибок в заказе как следствие [ 4, 6 ]

• Расширение рынка сбыта как следствие роста конкурентноспособности
• Влияние «нового» склада на осуществление реинжиниринга всего предприятия в целом

Последний фактор появляется как следствие процесса проектирования склада, требующего внимательного анализа системы управления предприятия в целом. При этом вновь возникающие возможности информационных технологий на складе дают толчок для изменений в офисе фирмы.

Конечно, выше приведены только основные экономообразующие факторы. К тому же, размеры статьи  и обобщенность изложения не дают возможности провести конкретные расчеты. Общая статистика расчетов периода ROI на Западе показывает, что они находятся в диапазонах от 4 ¸ 6 до 24 ¸30 месяцев в зависимости от типа предприятия и отрасли.

Приведем в качестве примера оценку экономии потерь от устранения ошибки в подборе заказа на дистрибутивном складе. Такая ошибка, выявленная на стадии контроля качества подбора заказов, приводит к необходимости возврата ошибочно подобранных товаров на места хранения и открытия срочного заказа на подбор и передачу на комплектацию недостающих товаров. Если же ошибка проскочила контроль и заказ попал к покупателю, то добавятся еще расходы на транспортировку; повторное оприходование и размещение возвращаемого товара; потери из-за задержек платежей и, возможно, уплаты штрафов. Средняя цена такой ошибки по опыту западных компаний может быть оценена от $30 до $180. Учитывая соотношение уровней бизнеса «у нас» и «там», оценим такую ошибку в $60.

Пусть в день на складе подбирается 200 заказов. Примем вероятность появления ошибки такого уровня в 2,5% от общего числа заказов, что является вполне оптимистичным прогнозом. Это дает 5 ошибок в день. На их устранение будет потрачено $300. Считая работу склада пятидневной для 52 недель в год, имеем:

$300 ´ 5 ´52 = $78 000

Эта сумма должна быть покрыта из прибыли предприятия. Принимая среднюю рентабельность дистрибутивного центра за 10%, можно легко подсчитать, что этой фирме придется увеличить объем продаж на $780 000 только для того, чтобы скомпенсировать эту группу ошибок. И это еще без учета косвенных потерь от возможного ухода покупателей к конкурентам. Читатель легко может пересчитать эту ситуацию для своих условий.

             Приведенный качественный анализ не является законченной методикой расчета сроков окупаемости инвестиций в современные складские технологии. Однако, он позволяет в каждом конкретном случае выбрать наиболее существенные факторы и провести оценку уровня экономии средств и предотвращения потерь. А от этого остается один шаг до расчета периода окупаемости инвестиций и, следовательно, принятия решения по заданным в начале статьи вопросам.